De la mano de la tecnología

La revolución tecnológica que implicó la llegada de la impresión 3D no tardó en llegar a Río Gallegos, siendo el ámbito educativo uno de los que más han aprovechado los avances de esta tecnología. Es que la creación de elementos a través de esta impresión tridimensional se genera con solo una computadora y el software (programas) necesarios para llevar adelante esta impresión, teniendo en cuenta que muchos de estos pueden encontrarse para su descarga en la web. Un equipamiento que tiene sus beneficios para todos los ámbitos, incluso para la salud.    

Este breve coloquio que nos introduce al tema central de la nota: la fabricación 3D de partes de prótesis y ortesis. Este desafío fue el que decidió afrontar la  Universidad Tecnológica Nacional -Facultad Regional Santa Cruz (UTN-FRSC), quien a fines de julio firmó un convenio con el Hospital Regional Río Gallegos (HRRG) para "aportar la cuestión técnica para la impresión y diseños" de estos dispositivos funcionales.

Proyecto que nace de la necesidad, por parte del Hospital de crear el laboratorio 3D. Impulso que se manifiesta en la UTN con el trabajo mancomunado de distintas áreas.

El valor del conocimiento

"Uno puede decir que en 24 a 36 hs desde la toma de la muestra hasta la provisión para el paciente", señaló el Decano de la UTN-FRSC, Lic. Sebastián Puig, quien realizó a mediados de septiembre la presentación oficial de las primeras prótesis de mano. El dispositivo se destaca por un bajo costo de impresión, aunque con un altísimo valor de ejecución, siendo fundamental para mejorar la calidad de vida de las personas.

Allí es donde recae el valor del producto, ya que aun no siendo muy costoso de producir, genera un valor social que agrega un plus a la iniciativa de la Universidad y su posicionamiento con la comunidad. Es decir, el valor del conocimiento en función de lo que la sociedad demanda, con más ahínco, en el aspecto de la salud. 

Convenio que les conviene

Vale remarcar que, para cumplir con el convenio con el HRRG, cuentan con dos prototipos funcionales (prótesis) de diseño con código abierto y trabajan con software libre, sin patentes ni licencias. Esto, además, permite que las modificaciones se carguen y se “democraticen” en el sistema de código abierto disponible para el ámbito universitario.

Pero el trabajo no se desarticula, ya que se realiza en conjunto con los profesionales del Hospital y a demanda de ellos, siendo que son los que van solicitando lo que necesitan para trabajar sobre el paciente. “Que  sea lo más perfecto posible y genere la utilidad para esa persona", remarca el Decano, explicando que se monta y se regula sobre el paciente.

La estrategia socio-educativa mancomunada permitirá que se amplíe el recurso de la tecnología 3D en otras áreas médicas del Hospital Regional, como neurocirugía, traumatología, cirugía, neonatología y ginecología, entre otras.

Sin ser una universidad que brinda su aprendizaje en ciencias de la salud, la UTN-FRSC se convirtió en la segunda universidad que lleva adelante un convenio de este tipo, siendo que en el país hoy se realiza en el Hospital de la Trinidad en Córdoba y aquí en Río Gallegos. 

“Tenemos un docente que quiere desarrollar la electrónica en esto”, advierte el Lic. Puig, quien denota que es un disparador a futuro para pensarse sin límites en la innovación tecnológica relacionada a la salud. 

Rompecabezas

Para crear una prótesis de mano se necesita construir 30 piezas y la impresión total tarda alrededor de 16 horas, más el armado del prototipo que es media jornada más de trabajo. Por dentro es similar a un panal de abejas de distintas densidades, dependiendo de la estructura que le queres dar y el peso. El Interlineado, la cantidad de paredes y el relleno, se definen de manera personalizada, para que la mano le sea útil al paciente.

La impresión de prótesis y ortesis para jóvenes y adultos, se está realizando con dos impresoras 3D y una más que están armando una impresora desarrollada en la universidad “Impretec1”, además de la adquisición de un scanner 3D.

Una mano en buena calidad se conforma con 400 gr de filamento (valor alrededor de  mil pesos el kilo), con tornillos y bandas elásticas, siendo que se adaptó a materiales que se consiguen en el mercado local y otros reciclados. Fuera de cualquier importación en dólares, tanto por lo costoso como también porque impediría el avance en la innovación propia. Un trabajo  que permite, en la innovación constante, obtener el resultado más apropiado para el paciente solicitante del recurso.

“A diferencia de otras prótesis que se ven, se van a hacer a medida al milímetro que la gente la va a necesitar, se ajusta a la persona que la necesita”, explicó el secretario de Extensión Universitaria, Diego Navarro.

La gente del HRRG es quien da el ajuste definitivo a la prótesis, mientras que la UTN es “el artesano” que lleva adelante los cambios propicios para amoldar el dispositivo.

Por su parte, Claudio Galli explica que el rediseño y la adaptación del equipamiento fueron fundamentales para “mejorarlo a lo que tenemos y a lo que podemos usar en Santa Cruz para abastecer el mercado”. Un laburo que se ensancha, pensando en contar con un filamento conductivo para que puedan usar artefactos táctiles, como el celular. Y, con ello, el reciclado de plásticos biocombatibles con materiales que se encuentran en la calle, en la búsqueda de “lograr un buen filamento con el triturado”. “Estamos avanzando en el aspecto táctil”, advierte Galli.

El fin de esta política de inclusión, es que el desarrollo de todo el proyecto se manifieste en facilitarle la vida a alguien con la creación de una prótesis propia, con un diseño que se adapte y que le permita desempeñarse mejor.

Son eslabones que encajan y se dan la mano, en pos de un conocimiento científico que goza de buena salud.